- Виталий Андреевич, в этом году приоритетная задача Волжского автомобильного завода - улучшение качества выпускаемых автомобилей. Расскажите, пожалуйста, как она выполняется заводом.
- Разработана специальная технико-экономическая программа (ее у нас называют "президентская"), касающаяся всех направлений деятельности АВТОВАЗа, влияющих на качество. Мы как бы со стороны посмотрели на себя, провели ревизию всех поставщиков материалов и комплектующих, все недостатки и недоработки разбили на группы и стали устранять их именно там, где они возникают.
Конструкторско-технологические недостатки - это то, что было упущено на этапе проектирования и постановки задач поставщикам. Они возникли непосредственно на автозаводе, и ликвидировать их нужно на месте. Не зависящие от нас ошибки конечно же должны ликвидировать сами поставщики, например производители стартеров, замков зажигания, генераторов, электростеклоподъемников и целого ряда других менее значимых автокомпонентов, поломки в которых, однако же, весьма огорчительны для автолюбителя. При их наличии ни о каком удовлетворении требований потребителя говорить было нечего. Много хлопот доставляли и некоторые дилеры.
Скорость конвейера - тоже один из вопросов регулирования качества. С конвейера завода каждые 20 секунд сходит автомобиль. В эргономике есть диаграмма, которая учитывает биоритмы и психологию человека. Она, например, показывает, что, если работа начинается в 7 часов, скорость конвейера должна быть не больше 4,2 метра в минуту (рабочий в это время только входит в ритм производства). Примерно полтора часа скорость конвейера не увеличивается. Лишь к 9 часам она поднимается до 4,5 метра в минуту, к обеду - до 4,7 и достигает максимума (4,9) в середине дня, а к концу рабочего дня, когда накапливается усталость, скорость конвейера возвращается на первоначальный уровень. Этих правил стараемся придерживаться. При отклонении от диаграммы операторы не успевают качественно выполнять операцию. Поэтому ежечасно строго контролируем скорости. Если обнаруживаем отклонения от качества, останавливаем конвейер.
- Что касается конструкторских решений, неужели можно сказать, что сейчас еще дорабатываются пятая, шестая или восьмая модели?
- Дорабатываются все автомобили. Это мировая тенденция. Работа разбита по моделям, установлены сроки и исполнители конкретных мероприятий. Чтобы решить задачи, направленные на улучшение уже существующих моделей (с декабря 2002 года), потребовалось затратить 340 млн рублей. Еще больше в этом году потрачено на цели более высокого уровня, связанные с закупкой оборудования, изготовлением оснастки для совершенно новой конструкции деталей и узлов семейства автомобилей "Калина" (см. "Наука и жизнь" № 10, 2002 г. - Прим. ред.). До выпуска автомобиля остались считанные месяцы, за которые мы обязаны исправить ошибки, допущенные в семействе "десяток".
- Что именно будет улучшено в новых моделях?
- Многое. Например, потребителя порадует новая конструкция электростеклоподъемников. Сегодня срок службы электростеклоподъемника на двери увеличен до 30 000 циклов (1 тысяча циклов - это год работы). Внедряются электростеклоподъемники повышенной долговечности. Новый узел работает очень плавно. такие неприятности, как обрыв тросика, перекос стекла, затрудненные подъем и опускание, заклинивание , полностью исключаются.
Освоен новый тип стартера - без редуктора, на постоянных магнитах, с более высокой эксплуатаци онной надежностью и меньшей стоимостью. Данный стартер прекрасно проявил себя на испытаниях с выключателями зажигания как старой, так и модернизированной конструкции. Благодаря ему мы смогли уйти от такого дефекта, как заклинивание замка зажигания в положении "стартер". Сейчас осваиваем выключатель зажигания по лицензии фирмы "Баконъ". Совместно с фирмой "Бош" (поставщик - совместное предприятие "Бош-Саратов") к автомобилям марки ЛАДА адаптирован контроллер системы управления двигателем нового поколения. Контроллер определяет режим работы двигателя и управляет системами топливоподачи, зажигания, регулирования холостого хода, улавливания паров бензина, охлаждения. Как только возникает неисправность, приводящая к нарушениям сгорания топливовоздушной смеси, он определяет номер цилиндра с нестабильным воспламенением и отключает топливоподачу к нему. Таким образом удается предотвратить перегрев каталитического нейтрализатора отработавших газов. Впервые контроллер будет применен в системе управления 8-клапанным двигателем автомобилей ВАЗ-2110 и "Самара", затем - на 16-клапанных двигателях семейства ВАЗ-2110. Постепенно прогрессивные разработки появятся абсолютно на всех моделях.
- Значит, вскоре качество автомобилей марки ЛАДА принципиально улучшится?
- Оно улучшается каждую минуту. Поэтому справедливо будет сказать, что "десятка", выпущенная сегодня, наверняка лучше, чем выпущенная месяц назад.
- Отражается ли это на цене автомобиля?
- Затраты, которые мы несем, стараемся в цену не закладывать. И если стоимость автомобиля - сегодняшнюю, как и, скажем, семилетней давности, - перевести в доллары США (по курсу доллара на момент продаж), то цены окажутся одинаковыми или почти одинаковыми.
- Чему в первую очередь порадуется автолюбитель, покупая машину сегодня?
- В первую очередь внешнему виду автомобиля. Свежеокрашенные кузова наших автомобилей имеют неплохие декоративные характеристики (блеск, цвет), но в процессе эксплуатации они заметно ухудшаются. Мы предъявили претензии поставщикам материалов. В ответ они, проверив нашу технологию, сделали ряд замечаний по приготовлению воздуха, по температурным режимам и по самому процессу нанесения лакокрасочных материалов. Конечно, мы приняли необходимые меры. Кроме того, партнеры предложили нам перейти на двухкомпонентный катафорезный грунт, который по своей коррозионной стойкости в два раза выше применяемого. Разумеется, мы изменили технологию, и это обошлось заводу более чем в три миллиона рублей.
Сегодня мы внедряем вторичный грунт с улучшенными свойствами. Кузова, окрашенные таким образом, как бы светятся изнутри. Благодаря новой технологии автомобили, окрашенные и металлизированными и пастельными эмалями (сейчас мы выбрали 17 цветов), очень выигрывают во внешнем виде. Накопленный опыт мы используем в процессе монтажа нового окрасочного производства для автомобиля "Калина".
- Виталий Андреевич, что можно сказать о надежности автомобилей ЛАДА?
- Что такое надежность? Это работа автомобиля без отказов в экстремальных условиях на протяжении долгого времени. Эксплуатация автомобиля в России как раз и есть экстремальные условия: большие расстояния, резкая смена температур (в течение суток от минус 20 до плюс 20 градусов по Цельсию). Иногда я сам за рулем езжу в Челябинск, к родителям. К счастью, меня моя ЛАДА не подводила. А представьте себе отказ автомобиля при минус 40 градусах по Цельсию на дороге между Волгой и Уралом, где на многие километры - только степь да вьюга. Сегодня мы ушли от поломок вообще. Многие помнят эпопею с распредвалом (см. "Наука и жизнь" № 2, 2003 г. - Прим. ред.), поршневыми кольцами, поломками корпусов наружного шарнира и т.д. Эти проблемы решены. Материалы, примененные на автомобилях, рассчитаны на наши суровые условия, в том числе и температурные (от плюс 50 до минус 50 градусов по Цельсию). Конструкция автомобилей испытана на надежность в экстремальных условиях тайги и холода Якутии, гор и пустынь Средней Азии. Мы знаем, что наши автомобили проходят больше 300 000 километров , но и после этого продолжают ездить в условиях российского климата и бездорожья.
- Американцы дают на свои машины от двух лет гарантии, японцы - от трех, а мы - всего год...
- Ваши сведения устарели. Гарантия на автомобили марки ЛАДА 2003 года выпуска составляет два года. Во многом это стало возможным благодаря внедрению программы по устранению скрытых дефектов, которые не удавалось выявлять за короткий цикл испытаний на роликовом стенде и в процессе ресурсных испытаний.
В этом году мы ввели бригадные собрания качества, на которые приглашаются специалисты службы качества, технологи и руководители производства. Ежедневно в каждой бригаде идут разговоры по душам о том, как прошли сутки, какие задачи решены, а какие нет и почему. Когда рабочий говорит, что его не обеспечили инструментом , или технолог находит явное нарушение техпроцесса, становится понятно, что или как надо менять. Работа в этом направлении позволила резко сократить показатель замены автомобилей в гарантийный период.
- Какие дефекты удалось ликвидировать?
- Можно долго рассказывать. Например, удалось избавиться от основного дефекта кузова десятого семейства автомобилей - протирания в некоторых зонах лакокрасочного покрытия. А ведь внешний вид автомобиля начинается именно с кузова: это как хорошо пошитый костюм. Пусть с опозданием, но мы избавляемся от ошибок в конструкции. Сейчас решаем проблему потертости порогов пола. Есть идея ставить дополнительную накладку на пороги.
Что касается конструкторско-технологической доводки автомобилей, то к концу года мы добьемся хорошего результата. Этап доводки деталей и узлов начат и будет закончен до конца года.
- Крупные узлы тоже претерпевают изменения?
- Сначала хотели отказаться от старого двигателя "А-95", так как он не соответствует нормам токсичности ЕВРО-3 (см. "Наука и жизнь" № 8, 2003 г. - Прим. ред.). Но двигателисты завода поработали и нашли очень хороший вариант небольших изменений конструкции блока, изменили крепление маслонасоса, расположение генератора, усовершенствовали систему впуска и получили со старого двигателя прекрасные результаты. Оказалось, его можно "вытягивать" и на ЕВРО-4. Другие параметры: удельный вес, крутящий момент - тоже весьма удовлетворительные. Думаю, будем его модернизировать. Хотя главная задача в работе по силовому агрегату _ наращивание объемов выпуска. Возможно, предложение поступит от внешних инвесторов. Мы готовы организовать производство нового двигателя в объеме до 500 тысяч штук в год. Площади для этого предусмотрены.
- Известно, что после распада Советского Союза многие ваши поставщики оказались за границей...
- Во времена перехода на рыночную экономику вынуждены были закупать импортные комплектующие и материалы (в среднем на один автомобиль их устанавливалось на сумму в 650 долларов). Нас это не устраивало. Практически не существовало отечественного автомобильного листа на лицевые детали, не хватало светотехники, электрики, резинотехники, недоставало деталей из полимеров и многого другого. В результате огромной работы по организации и развертыванию необходимых производств норма импорта в одном автомобиле снизилась до 90 долларов. Мы ее намеренно немного превышаем, отказываясь от поставщиков, предлагающих нам продукцию низкого качества. Можно сказать, чужие недоработки отзываются увеличением стоимости каждого автомобиля (из-за закупок с Запада) на 27 долларов. Хотя на начальном этапе нетрадиционные меры затратны, они себя полностью оправдывают, поэтому будем и дальше их применять.
- Металл - стратегический материал в автомобильной отрасли. Как обстоят дела с этим товаром?
- Автомобиль на 80% изготавливается из металла. Отсюда очень тесный контакт со всеми металлургическими заводами. Надежность и безопасность автомобиля напрямую связаны с качеством металла. Поэтому металл применяем по специальным техническим требованиям - более высоким, чем ГОСТы. Мы установили стопроцентный входной контроль металла (при наличии сертификата): если есть отклонения от механических свойств, отказываемся от поставок. Хотя существуют такие поверхностные дефекты металла, которые можно устранить в процессе дальнейшей переработки. В этом случае материал запускается в производство и об этом тут же сообщают заводу-изготовителю. В последнее время всевозможные отклонения в поставках отечественного металла оцениваются показателем ниже двух процентов. Это лучше, чем в импортных поставках: там отклонения - "в пределах двух процентов". Несколько лет назад общее падение качества производимого в стране металла привело к серии поломок металлических деталей. После того, как металлурги провели огромную работу по повышению качества своей продукции, ситуация резко изменилась. В последние годы фактически не было случаев поломки деталей в эксплуатации. По специальным техническим условиям получаем и сортовые стали высокого качества. Фактически без замечаний идут поставки с Оскольского электрометаллургического комбината, широкое партнерство с которым начато в прошлом году. Оскольский металл идет в основном на коробку перемены передач, рулевое управление переднеприводных автомобилей, переднюю подвеску.
Основной объем переработки (около 600 тысяч тонн металла в год) составляет листовой металл на кузов, поэтому к нему предъявляется особое внимание. В этом году мы вынуждены были более 6 тысяч тонн автолиста закупать в Кошице (Словакия), но он на 15 процентов дороже отечествен ного, и, как мы убедились, при переработке качество нашего металла оказалось не хуже импортного. Поэтому традиционно основные поставки металла продолжают идти с НЛМК и "Северстали". В этом году начаты поставки на лицевые детали кузова с нового стана и агрегата горячего цинкования ММК.
К сожалению, еще есть замечания к листу, особенно к состоянию поверхности на лицевые детали, но с внедрением современного агрегата инспекции на НЛМК, мы думаем, их не останется. Если говорить о состоянии оборудования и применяемых технологиях, то все три комбината способны поставлять нам в полном объеме качественный металл. Переход на чистую сталь Оскольского электрометаллургического комбината значительно повысит надежность узлов трансмиссии автомобиля.
- Автомобиль состоит из комплектующих. А как повысить качество этих комплектующих?
- С прошлого года ввели в контракты нашим поставщикам отдельный раздел, где определили точные параметры качества того товара, который нам нужен, с помощью показателя количества отказов или дефектов на определенную партию этого товара (ppm), то есть деталей или узлов. Как правило, у нас есть два-три альтернативных поставщика. Партнеру, у которого качество продукции лучше, чем у других, отдается сразу 50 процентов поставок. Другие получают по 20-30 процентов (и если кто-то из них достигает необходимого качества и при этом предлагает приемлемую цену, мы перезаключаем с ним контракт). Вот такое соревнование. Поставили еще одно условие - в этом году продукция и производства всех наших поставщиков должны быть сертифицированы. Все они должны создать у себя систему, обеспечивающую стабильность качества продукции.
- Все ли готовы развернуть предложенную вами работу?
Некоторые сегодняшние поставщики заявили, что наши требования по качеству они выполнить не в состоянии. С этого момента идея создания в Тольятти индустриального парка стала стремительно претворяться в жизнь.
Суть работы такова. Учредители технопарка - Национальная ассоциация производителей автомобильных компонентов, Внешэкономбанк и АВТОВАЗ должны построить современные производственные площади в виде модулей по типу совместного предприятия "ДжиЭм-АВТОВАЗ". Строителя ми станут те, кто предложит нам выгодные условия. А площади будут сдаваться любому западному поставщику, который придет сюда со своими технологиями. За счет этого мы получим мощный потенциал для развития и постепенно откажемся от услуг тех поставщиков, у которых не получается достаточно хорошо работать.
- Предположим, пройдет какое-то время, индустриальный парк заработает в полную силу. Изменится ли ситуация с ввозом иномарок?
- Не думаю. На ввоз будет влиять уровень благосостояния россиян. Мы не собираемся конкурировать с мерседесом. Наша цель - делать удобные, привлекательные, безотказные автомобили по цене, устраивающей потребителя. Самые близкие конкуренты отечественным автомобилям (по цене и по оснащению) - Рено-Клио, Опель-Астра. И в какой-то степени корейские машины - Киа и Дэу. Сегодня мы готовы оснащать автомобили установками "климат-контроль", подушками безопасности, усилителями руля, антиблокировочными системами. Вопрос в том, купят ли их? Чтобы на него ответить, нужно досконально изучить рынок. Мы решаем задачу усовершенствования автомобиля постепенно. В этом году я подписал приказ об оборудовании семейства "десяток" усилителем руля. Поначалу выпустим не больше 20 тысяч машин. Думаю, они раскупятся - женщины с удовольствием покупают такие автомобили. Но рисковать нельзя - можем потерять объемы продаж. Вот такой пример. Начали ставить на "классику" нейтрализатор, чтобы соблюсти требования по нормам токсичности. Вскоре дилеры сообщили, что покупатель не хочет платить деньги за ноу-хау, тогда мы взяли затраты на себя.
- Насколько остро стоит проблема затоваривания?
- Этот вопрос мы решили, потребовав от дилеров делать заказ, в котором определены модели, цветность и комплектация. Сделав заказ и получив желаемое, дилер обязан реализовать продукцию. А для этого нужно бороться за каждого клиента. Главное - мощная система предпродажной подготовки. Из новой партии машин ни одна не должна попасть в руки покупателю, пока не пройдет проверку и пока в полной мере не будут осуществлены все предпродажные работы. Только после этого автомобилю присваивается номер и он заносится в компьютер. Дилеры будут обязаны предложить установку и дополнительных опций: спойлеров, противотуманных фар, обогреваемых зеркал...
С 1 января будем поставлять автомобили в регионы только на наши склады. со склада их сможет взять тот дилер, который удовлетворяет нашим требованиям. Обычно во всех грехах обвиняют завод. А ведь существует цепочка: завод - дистрибьютор - дилер - покупатель. Но если на промежуточных звеньях товар "подпортился", рекламация приходит не к дилеру, а сразу от покупателя на завод. Мы хотим эту цепочку разорвать, чтобы за ошибки отвечал тот, кто их допустил.
- Были случаи, когда в гарантийный период отказывал какой-то крупный узел, и приходилось по полгода ждать его замены...
- Сейчас это исключено. Мы реформировали дилерскую сеть. В новом дилерском соглашении определен целый ряд параметров, прежде всего, предпродажная подготовка, наличие ремонтной базы, склада для запчастей, квалифицированного персонала и оборудования. Вся информация от дилеров через сеть Интернет приходит в нашу службу маркетинга. Мы знаем, что происходит с автомобилем, какие дефекты обнаружены, причем не только в гарантийный период, но и после него.
Теперь, когда обратная связь налажена, отпала необходимость делать рутинную работу. Раньше мы заставляли станцию техобслуживания возвращать на завод дефектные узлы и детали, специально для этого создали огромный склад и с него возвращали дефектные узлы и детали в производство. Иногда на все эти действия действительно уходило полгода.
Сейчас, даже если на месте не могут устранить дефект, мы заранее знаем о нем, готовы принять тот или иной узел и в считанные часы заменить его через гарантийный запас деталей на станции технического обслуживания. Мы создали единую информационную сеть по качеству, которая позволяет в короткое время довести информацию от владельца автомобиля до конкретного исполнителя и дает возможность непрерывно следить за динамикой процессов качества на предприятии. Кроме этого на заводе принята трехуровневая система управления качеством - уровень корпоративный, уровень бизнес-единиц и уровень поставщиков, дилеров. Все это позволяет эффективно влиять на любые отклонения, которые могут быть и в эксплуатации, и в процессе производства автомобилей на заводе. Проделана огромная работа, теперь ее предстоит оценить покупателю.
Беседу ведет специальный корреспондент журнала "Наука и жизнь" А. Магомаева.
