Опытный образец нового электропоезда выпущен Новочеркасским электровозостроительным заводом (г. Новочеркасск Ростовской области), и актуальность этого события трудно переоценить. Именно теперь заканчивается 30-летний срок эксплуатации огромного числа привычных нашему глазу электричек, выпускавшихся Рижским вагоностроительным заводом, а заменять их новыми того же изготовления нам невыгодно: цены на свою продукцию завод установил неприемлемые.
Еще несколько лет назад решением этой проблемы занялись специалисты ряда российских предприятий - Торжокского вагоностроительного, Демиховского машиностроительного (см. "Наука и жизнь" № 2, 1994 г.) и Новочеркасского электровозостроительного. Первый из них успешно выпускает новые вагоны, а два других создали и собственные электровозы: Демиховский - на постоянном токе (на нем работает около половины железных дорог России), а Новочеркасский - на переменном.
В марте сего года опробован новый новочеркасский электропоезд ЭНЗ, созданный на современной и полностью отечественной элементной базе. В электропоезде применены простые и надежные в эксплуатации асинхронные двигатели и рекуперативное торможение, при котором энергия возвращается в питающую электросеть.
Опытный поезд состоит из пяти вагонов (головной - моторный - прицепной - моторный - головной), но вообще может содержать до 9 вагонов с двумя головными. Конструкции же самих вагонов аналогичны традиционным, и только для прицепного вагона разработан дополнительный вариант - салон люкс с мягкими креслами и баром.
Современно оборудованная кабина машиниста оснащена микропроцессорной системой диагностики и управления, удобным пультом и сигнальным табло, а также кондиционером и калорифером, комфортными светильниками и стеклами с электроподогревом. Помимо того, в каждом из головных вагонов предусмотрен туалет - подобный тем, что имеются в поездах дальнего следования.
Предполагается, что уже к концу нынешнего года завод выпустит первую партию новых электричек.
ОТОПЛЕНИЕ БЕЗ ПРОБЛЕМ
Массу хлопот доставляют людям батареи водяного отопления. Громоздкие, они занимают немало места, а тяжелы настолько, что их монтаж требует усилий двух мускулистых водопроводчиков.
При сливе воды из системы отопления (например, на даче на зиму) в радиаторах нередко скапливаются, а затем и замерзают остатки воды, что для самой конструкции небезопасно, а при заполнении горячей водой могут оставаться мешающие ее распространению "пузыри" воздуха. Помимо того, на внутренних поверхностях радиаторов постепенно образуется нарост, препятствующий теплообмену, и тогда их приходится заменять или разбирать и чистить, что еще труднее. Особенно часто это происходит в сельских условиях, где в системах отопления, как правило, используется обычная, то есть насыщенная солями вода, не прошедшая необходимой подготовки.
Специалистами российского Международного фонда конверсии разработан новый тип теплообменника для отопления помещений. Его состоящий из двух блоков радиатор не нужно крепить к трубам при помощи резьбовых соединений, а достаточно просто надеть на трубу и стянуть вокруг нее болтами. Для оптимальной передачи тепла от трубы к радиатору между ними кладется при установке слой теплопроводящей мастики, а для максимальной отдачи тепла воздуху, которая требует большой теплообменной поверхности, блоки выполнены в обычной для радиаторов форме - с большим количеством ребер.
При длине блока 50 и размерах пластин 5x15 см подобная конструкция отдает в окружающее пространство около 0,5 кВт тепла, чего вполне достаточно для отопления небольшой комнаты. Естественно, что для помещений больших размеров на трубу приходится надевать два и более радиаторов. Заменить при необходимости такой радиатор - пара пустяков, но понадобиться это может лишь тогда, когда замены потребуют сами трубы системы отопления. Что же касается остатков воды и воздуха, то они при правильном монтаже не образуются в трубах вовсе - ни при опорожнении, ни при заполнении этой системы.
По своему весу радиаторные блоки много легче обычных батарей, причем не только потому, что выполнены из алюминия, но и по той причине, что самого материала идет на них существенно меньше. Но главная экономия металла образуется за счет того, что вдвое уменьшается число подводящих тепло труб.
ХОТЬ И ИСКУССТВЕННАЯ, НО НАТУРАЛЬНАЯ
Не только в России, но и в ряде зарубежных стран запатентована новая технология получения полимерных материалов, разработанная группой специалистов Института элементоорганических соединении имени А. Н. Несмеянова РАН. (Сегодня эта группа продолжает свои исследования в московской фирме "Агропромпрогресс".)
Производство этих материалов и изделий из них традиционно связано с повышенными температурами, что бывает рискованно, поскольку есть полимеры, способные терять при этом свои основные достоинства. Особую сложность представляют собой биополимеры: они вообще не выдерживают нагревания, и получить из них материал с приемлемыми механическими свойствами оказывается трудно. Но весьма желательно, ибо синтетические материалы во многом уступают натуральным - главным образом с экологической точки зрения.
Российские химики предложили применять вместо нагревания процесс прямо противоположный - замораживание, причем возникла эта идея в результате долгих раздумий о том, как и почему изменяются свойства мяса или рыбы, побывавших в морозильной камере, а затем оттаявших. Поскольку содержащийся в них белок - это полимер, то и другие полимеры тоже могли после заморозки как-то трансформироваться.
Особенно интересны опыты с биополимерами - в частности с латексом. Оказалось, что при замораживании его раствора (вернее - водной эмульсии) коллоидные частицы латекса постепенно теряют свои оболочки из молекул воды и слипаются. Формируется мелкодисперсная смесь, в которой уже не частицы полимера диспергированы в воде, а частицы льда в полимере. А после того, как вода оттает и ее удалят (простым отжимом), образуется пористая губка из натурального латекса. Величина пор при этом оказывается тем большей, чем больше было льда, то есть чем меньшая концентрация латекса в эмульсии.
Аналогичные результаты получены в опытах с коллагеном - белком, из которого в основном состоит кожа и, соответственно, отходы кожевенного производства. Из коллагена - после замораживания, оттаивания и удаления воды - и вовсе получается кожа или, во всяком случае, очень похожий на нее материал, к тому же совершенно натуральный.
Правда, плотным он оказывается лишь при использовании достаточно концентрированного раствора, а из разбавленного до 1-2% можно получить только пористый материал типа поролона. Но если для кожевенной промышленности раствор с концентрацией 5% представляет собой трудно утилизируемые отходы, то для новой технологии - ценнейшее сырье. Она позволяет получать из него прекрасные обои, высококачественные тепло- и звукоизоляционные материалы, а также отличные материалы для обувной промышленности.
Неплохие перспективы имеет эта технология и в медицине. Коллаген - натуральный белок, содержащийся почти во всех живых тканях. Повязки из него можно прикладывать к любым ранам и ожогам, не опасаясь отторжения или болезненных травм при снятии. И даже в производстве искусственных органов человека по новейшим медицинским технологиям, где пока используют синтетические материалы, новая разработка может оказаться полезной.
А чтобы довести ее до широкомасштабного промышленного использования, недостает только одного - инвестиций.
