Одно из главных российских галошных предприятий — московский завод “Красный богатырь” был создан более ста лет назад, в 1887 году как Московское товарищество резиновой мануфактуры в селе Богородском. В 1910 году предприятие перешло в собственность общества “Производство и торговля резиновыми изделиями”, которое входило в фирму “Богатырь”. После революции, в 1918 году, предприятие национализировали и переименовали в Государственный завод резиновой промышленности № 2 “Богатырь”. В 1923 году он получил имя “Красный богатырь”, которое сохраняется по сей день.
В прошлом веке предприятие выпускало пожарные рукава, шланги, прокладки, игрушки, позже, когда повысился спрос на резиновую обувь, производство переоборудовали для выпуска галош. У “Богатыря” были сильные конкуренты — петербургский завод “Треугольник” и рижский завод “Проводник”. Издавна на этих заводах трудились галошницы — женщины, склеивавшие вручную галоши. Позже, в советскую пору, производство начали механизировать: конвейерной стала клейка галош, для их перемещения сконструировали специальные карусели и этажерки.
Вплоть до конца 80-х годов предприятие процветало, производство расширялось, использовались новая техника, методы, материалы. Моделировались и выпускались разные виды резиновой обуви — ботики мужские, женские и детские, сандалии, ботфорты для охоты и рыбалки. И, как во все времена, завод выпускал галоши. Менялись их форма, способ изготовления — долгое время галоши выпускали с закругленными носками, потом появилась так называемая “восточная” модель, с зауженным мысом — такие галоши можно носить в сырость прямо на носок; но в большинстве своем традиционные — с черным лакированным верхом и малиновой подкладкой — галоши оставались абсолютно непромокаемыми и надежными.
“Красный богатырь” был государственным предприятием со строгим госзаказом, который надлежало выполнять. С реализацией товара проблем не возникало. В 90-х годах все переменилось. Став акционерным предприятием, завод начал хиреть и потихоньку разваливаться. Руководство попыталось спасти положение тем, что начало выпускать кроссовки, кеды и тому подобную обувь, но вскоре и это производство встало: схожей обувью оказались завалены все прилавки. Теперь предприятие за три месяца выпускало столько галош, сколько раньше — за день.
Весной 1999 года было назначено внешнее руководство завода. Оно и тянет сейчас предприятие, что называется, за уши, заботясь больше о выплате долгов, чем о его процветании.
Между тем, по словам главного инженера завода С. В. Ананьича, поток покупателей галош не иссякает. Продукцию “Богатыря” приобретают охотники и рыболовы, садоводы и огородники, пенсионеры, а также родители для своих детишек, любящих залезать в лужи. Заключать договоры на завод приходят в основном мелкие оптовики, которые закупают небольшие партии резиновой обуви. Розничные покупатели приобретают галоши (вплоть до нестандартного, например 52-го, размера) в заводском магазине у проходной. Появились и покупательские фирмы с региональными представительствами. Они заказывают крупные партии галош, предварительно их оплачивают и потом самостоятельно реализуют в своих магазинах.
Выпускает завод и особые галоши для жителей горных районов. Эти галоши не скользят на камнях, имеют шерстяную подкладку, чтобы летом ноге не было жарко, а задник у них покрыт графитом, поэтому пятка не скользит, когда снимаешь галошу. Берут такую обувь в основном жители Афганистана, Саудовской Аравии и Пакистана. Галоши в этих странах реализуют афганские купцы-перекупщики, которые заключают договора с “Красным богатырем”.
Здание завода снаружи и внутри выглядит уныло, поскольку ремонтироваться оно должно было еще двадцать лет назад. В цехах — грохот, в воздухе полно пыли и вредных веществ, все покрыто сажей. Работают на заводе в основном женщины, профессию свою передают детям и внукам, несмотря на то, что работа тяжелая, вредная и мало оплачиваемая.
На заводе иногда появляются школьные экскурсии, ведь вообще-то производство галош — крайне интересное дело, даже трудно представить себе, насколько это сложный процесс.
Завод мне показывала начальник отдела конструирования и моделирования галош С. И. Кошечкина. Эта удивительная женщина работает на “Красном богатыре” с 1958 года и знает производство как свои пять пальцев. Первым на нашем пути был подготовительный цех, где делают резину. Здесь находится машина-резиносмеситель, куда подают различные ингредиенты. Вес каждого из них тщательно выверен в соответствии с рецептурой резиновой смеси. Кроме каучука это еще и различные примеси, которые придают резине те или иные свойства. Скажем, резина для подошвы должна быть более жесткой, и ее состав отличается от резины, используемой для верхней части галош. Раньше на заводе в подготовительном цехе готовили много видов резины, и каждому соответствовал свой номер. Сейчас здесь производят только два ее вида: 350-ю — на подошву и 181-ю, более эластичную, — на верх галош.
Основа любой резиновой смеси — каучук. Он эластичен, пластичен, поэтому хорошо поддается механической обработке. Натуральный каучук смешивают с синтетическим, который делают из винного спирта. Натуральный каучук обладает лучшими свойствами по сравнению с синтетическим, но он достаточно дорог. В состав резиновой смеси еще входит регенерат — переработанные старые резиновые изделия и обрезки. Без них себестоимость галоши была бы слишком высока.
Натуральный и синтетический каучук, а также регенерат перемешивают. Полученная масса поступает в резиносмеситель, затем добавляют примеси — в зависимости от рецептуры 12—15 ингредиентов. По тем свойствам, которые они придают резине, ингредиенты делятся на несколько видов. Неактивные наполнители, основной из них — мел, увеличивают объем или вес галоши, а также благодаря своей относительной дешевизне уменьшают стоимость изделия. Активные наполнители, или усилители, повышают механические свойства резины, главным образом прочность. Самый активный усилитель — сажа, ее используют также как краситель. Есть еще мягчители — те ингредиенты, которые придают резиновой смеси мягкость и помогают смешивать каучук с остальными компонентами. Раньше на заводе в качестве мягчителей использовали мазут и смолы, теперь — более дешевое вазелиновое масло. Для важной, заключительной, операции — вулканизации — применяют серу. Для предупреждения старения резины в смесь добавляют так называемые противостарители — сложные органические соединения: альдоль и неозон D.
Итак, все названные компоненты поступают по трубам в резиносмеситель. Это большая герметически закрытая камера, в которой вращаются навстречу друг другу два ротора. Между стенками камеры и роторами — зазор 2,4 мм. Такое расстояние принято для того, чтобы лучше перемешивалась резиновая смесь. Ее роторы растирают по стенкам резиносмесителя. Готовая смесь глыбой падает на два валка и вальцуется — перемешивается еще раз между валками, приобретая форму листа. Эту операцию называют “листование”. Листы охлаждают в специальном устройстве, которое в цехе называют “танком”. Кстати, на заводе в ходу исторически сложившиеся названия, зачастую с утраченной родословной. Например, никто не знает, почему одну из частей галоши именуют “рожицей”.
Готовую резину везут в конвекционные цеха, где она проходит такие стадии обработки, как каландрование, калибрование, закрой. Каландрование — это то же листование, только резиновые пласты проходят здесь через пять валков. Листы приобретают определенную толщину — калибр и профиль — поперечное очертание. Отдельно каландруют резину для подошв и для переда галоши.
Резиновые листы с профилем подошвы поступают в закройные машины, где бегунок вырезает подошву по металлическому шаблону. Бегунок — это тонкий нож, который “бежит” по краю шаблона и режет резину. У каждой детали будущей галоши — собственный шаблон.
Подкладку для галош кроят на пиломашине электрическим ножом по шаблону из полушерсти или хлопка малинового цвета. Некоторые детали, например толстый задник, из резино-тряпичной смеси не закраивают, а вырубают: на лист резины кладут штанцевый нож, сверху опускают пресс и вырубают из листа нужную деталь.
Любая галоша состоит из двенадцати деталей: подкладки, задника, цветной стельки, полустельки, носка, рожицы, толстого и тонкого задников, шпоры, переда, черной стельки, подошвы. Все части тщательно покрывают клеем на промазочной машине. Малиновую подкладку промазывают особой клейкой мазью такого же цвета.
Из цеха закроя заготовки попадают в цех сборки галош. Раньше здесь действовали ленточные конвейеры. Тяжелые железные колодки, имеющие форму стопы, двигались на ленте от одной работницы к другой. Каждая из них выполняла сразу несколько операций, затрачивая на это много времени. Теперь в цехе 10 конвейеров (правда, работают из них только три) с закрепленными на штырях колодками, которые движутся по кругу и сами собой переворачиваются тогда, когда нужно. Галошница выполняет единственную операцию, сидя на своем определенном месте.
К работнице подъезжает колодка, переворачиваясь так, чтобы было удобно приклеивать ту или иную деталь. Они уже промазаны клеем, но работницы изредка освежают его для лучшего соединения. Сначала на колодку надевают подкладку с присоединенным к ней задником, который с одной стороны обложен тряпично-резиновой смесью. Затем укладывают цветную стельку и на нее подкладку с задником, прикатывая специальным роликом и прижимая с большой силой эти детали одна к другой. Потом наклеивают рожицу, которая служит для укрепления галоши. Далее в пространство между стелькой и загнутыми краями подкладки закладывают полустельку, присоединяют носок и толстый задник, который укрепляет галошу и придает ей нужную упругость при надевании. Наконец, тонким задником скрепляют все предыдущие детали. После наложения шпоры и черной стельки, которая заполняет образовавшуюся пустоту на подошве, на колодку накладывают передовую резину и ножом обрезают излишки материала. В прижимной машине почти готовую галошу обжимают под прессом со всех сторон. Затем изделие еще раз обкатывают роликом, чтобы склеить все части и не оставить между ними воздуха.
Дальше идет детальная строчка: галоши обкатывают по бокам маленькой электрической машинкой — ручным штицером. После этого подошву накладывают на галошу, и прижимочная машина приклеивает подошву. Затем галоши снимают с закрепленных на конвейере колодок и, надев на другие, не закрепленные, отправляют в лакировочный аппарат. Основная его часть — чаши с лаком, которые быстро вращаются и разбрызгива ют покрытие. После лакировочного аппарата галоши приобретают знакомый всем блеск. В заключение галоши вулканизуют — помещают в котел, выдерживая в течение часа при температуре 120оС. Каучук при высокой температуре, в результате воздействия серы, меняет свойства: теряет способность легко деформироваться, становится эластичным и устойчивым к разрывам и стиранию.
После вулканизации новенькие, сверкающие галоши поступают на браковочный конвейер, где проверяют их качество, затем галоши подбирают по парам и заворачивают в бумагу. Галоши, отправляемые на экспорт, помещают в деревянные ящики, остальные — в картонную тару. Ящики и картонные коробки отвозят на склад, где галоши ждут отправки к покупателям. Кстати сказать, нигде, кроме России, галоши не выпускают.
Биографии вещей
ВЗЛЕТ И ПАДЕНИЕ ГАЛОШ
Когда европейцы после Колумба начали осваивать южную окраину Американского континента, они встретились с огромными следами каких-то неведомых людей. Заочно их назвали патагонцами — в буквальном смысле “большеногие”. Позже выяснилось, что здешние индейцы надрезали кору дерева гевеи, чтобы получить млечный сок, называемый латексом, в котором содержится каучук (термин происходит от названия “каучу”, которым жители Бразилии и обозначали продукт, добываемый из гевеи: “кау” — дерево и “учу” — течь, плакать). Индейцы по нескольку раз опускали в латекс босые ноги, получалась “обувь” наподобие наших галош, которая предохраняла от влаги и хорошо сидела на ноге. Она-то и оставляла на земле гигантские следы.
В дальнейшем люди всячески стремились приспособить каучук для своих нужд: покрывали каучуковым раствором пальто, из каучуковых нитей, сплетенных с хлопком, делали подтяжки и подвязки. В Америке стараниями одного морского капитана появились первые пятьсот пар индейской обуви, которые стали носить поверх башмаков. Но эта каучуковая обувь оказалась неуклюжей и непрочной.
Говорят, что американец Ч. Гудьир, долгие годы бесплодно стараясь “спасти” каучук, случайно положил на горячую плиту кусочек каучука, перемешан ного с серой. Кусочек обуглился, но в середине его появилась светлая полоска необычного материала, оказавшегося прочным и эластичным. Это произошло в 1839 году. Новому материалу дали имя резина (от латинского resina — смола), а процесс получения резины при нагревании каучука с серой назвали вулканизацией.
Резиновые изделия быстро распространялись по свету; за короткий срок мировое потребление натурального каучука выросло в 50 раз, и он стал цениться на мировом рынке дороже серебра. Тогда на смену натуральному пришел более дешевый синтетический каучук. Его промышленное производство впервые организовал в 1932 году академик С. В. Лебедев, чему не поверил знаменитый изобретатель и предприниматель Томас Эдисон, сказавший: “Мой собственный опыт и опыт других показывает, что вряд ли сам процесс синтеза каучука вообще когда-либо увенчается успехом”.
Сейчас же синтетический каучук — основа для приготовления резины, которая состоит из одного или нескольких полимеров и разных химических добавок. Каучук и резину объединяют в одно понятие — эластомеры, что подчеркивает их основное свойство — высокую эластичность.
Люди, получив резину, стали делать из нее обувь. Англичанин П. Рэдли изготовил первое подобие галош из ткани, пропитанной резиновым составом. В 1846 году в английском городе Срингфилде начали выпускать обувь из прорезиненной ткани — галоши (от французского galoche), которые надевали поверх разной обуви, чтобы предохранить ее от сырости и грязи. Давним прототипом галош считают кожаную галльскую обувь, которую древние римляне называли gallicae. По другой версии, предтеча галош — греческие деревянные башмаки-калоподиены.
В русском обиходе тоже есть подобие галош — выполненные косым плетением из бересты ступни, или берестяники, с высоким и широким голенищем. Они всегда стояли у порога, и их надевали весной или осенью, когда на дворе было грязно.
Резиновые галоши появились в России двести лет назад стараниями гамбургского предпринимателя Ф. И. Краузкофа. Бывая часто по торговым делам в России, он уверовал в то, что здесь из-за климатических условий быстро распространится резиновая обувь. Построенная в 1860 году в С.-Петербурге, на берегу Обводного канала, фабрика резиновых изделий выпустила первые русские галоши. Вскоре предприятие получило имя “Треугольник” (после революции — “Красный треугольник”). Краузкоф предложил также утолщать задник галош и прикреплять к нему сзади шпору, чтобы галоши можно было снимать без помощи рук. Галоши петербургского “Треугольника” получили медаль за “превосходное качество” на Всемирной выставке в Лондоне, они награждались на четырех выставках в Париже, на смотрах в Вене, Филадельфии и Чикаго.
Вскоре галоши стали очень модны. Их носили в любую погоду по праздникам молодые женщины и щеголеватые парни из зажиточных семей. Для сапог в России обычно приобретали две пары галош, как правило, к женитьбе, и надевали их в праздники. На валенки люди победней надевали лыковые лапти-ступни, побогаче — резиновые галоши, которые считались признаком благополучия, и, если соблюдались лишь внешние признаки состоятельности, о таком человеке говорили: “Сапоги с галошами, а на дворе нет лошади”.
Со временем непосредственно из резины обувщики решили взамен галош делать подошву. Так появилась обувь “на резиновом ходу”. Журнал “Наука и жизнь” писал в 1896 году: “За границей в Вене очень стали распространяться отдельные резиновые подошвы и накаблучники, которые можно приклеивать ко всякой обуви. (...) Подобные пластины хороши для данной обуви, так как препятствуют скольжению ноги по льду. (...) Они представляют хорошее средство для сохранения у всякой обуви подошв, которые, как известно, изнашиваются скорее, чем верх”.
Со временем резину заменили микропоркой, которую делали из резины же с небольшой примесью соды, впервые у нас ее стал выпускать киевский завод “Вулкан”. При высокой температуре частички соды разлагались с выделением мельчайших газовых пузырьков, которые пронзали резиновое тесто и делали его пористым — дышащим. В дальнейшем микропору заменили полимерные соединения полиуретана. Такая обувь позволяет ходить и в сырость, и в грязь без галош, поэтому теперь они, как правило, не нужны.
ЛИТЕРАТУРА
Богданов В. В. Удивительный мир резины. — М., 1989.
Буровик К. Красная книга вещей. — М., 1996.
Супрун А., Филановский А. Почему мы
так одеваемся.
— М., 1990.
Шпадрук И. Из биографии привычных вещей. — Минск, 1993.
